Jednak możliwe okazało się na linii silników takie zorganizowanie pracy, aby „raki” z częściami nie stały poza zasięgiem suwnicy oraz zapewnione były zasady i standardy BHP. Dlatego też obecnie nikt już nie musi ćwiczyć wyciskania ciężkich podzespołów czy też spacerów z przekładniami na plecach – na co zwracaliśmy uwagę w lutowym MOPLIKu 2/2013 – choć nie zmniejszyła się liczba opcji montowanych silników, ani przekładni.

Kolejny raz potwierdziło się, że można zorganizować proces technologiczny w sposób zapewniający zarówno wysoką efektywność, jak i bezpieczne warunki pracy. Należy jednak wysłuchać uwag praktyków, czyli osób zatrudnionych na danym wydziale lub obszarze oraz unikać optymistycznych założeń, które dobrze wyglądają jedynie na papierze. Tak właśnie było na linii silników, gdzie za standardową przyjęto najprostszą wersję jednostki napędowej. Problem w tym, że wcale nie była ona najczęściej montowana, a przy wszystkich pozostałych trzeba było wykonać więcej operacji, co wymagało dodatkowego czasu. Dodatkowo mnogość opcji montowanych jednostek napędowych sprawiała, że „raki” z całą gamą podzespołów i części tworzyły wokół linii trudny do ogarnięcia labirynt często sięgający sporo poza obręb suwnicy. Słowem warunki były frontowe.

Po interwencjach zarówno przedstawicieli Solidarności GMMP, jak i społecznych inspektorów pracy okazało się, że raki nie muszą być zmorą na linii silników. Co więcej mogą w ogóle zniknąć z tego obszaru. Obecnie zamiast ze stojących wokół raków pracownicy pobierają części oraz potrzebne materiały z „burków”, jak nazywano samojezdne wózki sekwencyjne. Te zaś nie tylko zawsze podjeżdżają w zasięg suwnicy (niespecjalnie mają zresztą inne wyjście, gdyż poruszają po stałej, wyznaczonej trasie), to jeszcze nie zajmują miejsca, gdy nie są potrzebne – wtedy po prostu odjeżdżają. Dodatkowo „burki” w pełni wywiązują się – czy też raczej odpowiadają – zarówno wymogom systemu produkcji SPS, jak i standardom bezpieczeństwa pracy, o GM-GMS nie wspominając.

Wprowadzone zmiany umożliwiły jednocześnie TL, którzy na linii silników – mimo wprowadzenia dodatkowych stacji – byli już stałym elementem procesu technologicznego, zajęcie się swoimi zadaniami oraz usprawniły pracę materiałówki. Można by rzec sukces. Szkoda tylko, że osiągnięty tak późno. Na niebezpieczeństwo pojawienia się problemów wynikających z mnogości opcji montażowych „na silnikach” zatrudnione tam osoby, jak i związki zawodowe zwracały uwagę jeszcze przed wprowadzeniem systemu SPS. Tyle tylko, że wówczas nie uwzględniono tych wniosków. Oczywiście można powiedzieć, że potrzebna była praktyczna weryfikacja przyjętych założeń – a okazała się ona mocno uciążliwa i bolesna, acz głównie dla pracowników, a nie twórców zmian – a człowiek uczy się na błędach. Najlepiej jednak, jak są to błędy i doświadczenia cudze, a nie własne. A jak widać, że drzwi najwyraźniej przytną palce, to nie zakładajmy, że może będzie przeciąg i się nie zamkną.